Диссертации



бет1/4
Дата18.05.2020
өлшемі198.5 Kb.
  1   2   3   4
Разработка технологии получения железохромового агломерата для выплавки феррохрома в доменных печах

Год: 


1984

Автор: 


Якушев, Владимир Сергеевич

Тема диссертации: 

Разработка технологии получения железохромового агломерата для выплавки феррохрома в доменных печах

Ученая cтепень: 

кандидат технических наук

Место защиты диссертации: 

Днепропетровск

Код cпециальности ВАК: 

05.16.02

Специальность: 

Металлургия черных металлов

Количество cтраниц: 

155

Обратите внимание, представленные ниже научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания.


В PDF файлах диссертаций и авторефератов доставляемых из РГБ подобных ошибок нет.

Оглавление: 

1 ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА ВЬШЛАВКИ ФЕРРОХРОМА В ДОМЕННЫХ ПЕЧАХ И ПОДГОТОВКИ ХРОМОВЫХ РУД К ПЛАВКЕ (АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР)
1 Анализ условий выплавки феррохрома в доменных печах
1 Состав и свойства хромовых руд П
1 Технологические особенности окускования хромовых руд IS
1 Брикетирование
1.3.2. Производство окатышей
1.3.3. Агломерация
1 Выбор способа окускования хромовых руд для доменной плавки и шихтовых компонентов для окускования. Постановка задачи исследования
2 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА СПЕКАНИЯ ЖЕЛЕЗОХРОМОВОГО АГЛОМЕРАТА
2 Методика исследования
2.2 Изучение взаимодействия хромовой руды, железорудного концентрата и СйО при нагревании
2 3 Показатели процесса спекания
2.4. формирование минералогического состава,микроструктуры и текстуры железохромового агломерата
2.5. В ы в о д ы
3 ВЛИЯНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ТЕХНОЛОГИИ НА ПОКАЗАТЕЛИ • ПРОЦЕССА СПЕКАНИЯ И КАЧЕСТВО ЖЕЛЕЗОХРОМОВОГО АГЛОМЕРАТА
3 Методика исследования
3 Влияние топливных условий
3 Содержание углерода в шихте
3 Крупность КОКСОВОЙ мелочи • З.З» Влияние офлюсования
3»4« Свойства железохромового агломерата при ВОостановительно-тепловой обработке 3»5. В ы в о д ы
4 РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЙ ГОЛУЧЕНИЯ ЖЕЛЕЗОХРОМОВОГО АГЛОМЕРАТА В ПРОМЫШЛЕННЫХ УСЛОВШХ ^•1 Характеристика объекта внедрения ^•2. Показатели процесса спекания
4.3 Металлургические свойства железохромового агломерата промышленного производства и кусковой хромовой руды
4.4. В ы в о д ы
5 РЕЗУЛЬТАТЫ ПЛАВКИ ЖЕЛЕЗОХРОМОВОГО АГЛОМЕРАТА В ДОМЕННОЙ ПЕЧИ
5 Технологические показатели плавки
5 Технико^экономические показатели производства нержавеющей стали по схеме аглопроцесс « доменная плавка ** газокислородное рафинирование
5 В ы в о д ы

Введение: 

Процесс газокислородного раф1Нирования (ГКР) ведется в конвертере с донным дутьем через фурмы типа "труба в трубе", по наружному концентрическому кольцу которых подается природный газ для защиты футеровки от разгара. По мере обезуглероживания сплава (ниже 0,20-0,25 % углерода) кислород частично по спе циальнои программе заменяется аргоном, водяным паром или другим нейтральным газом / 2 , 5 / .

В сравнении с АКР метод ГКР позволяет сократить общую продолжительность плавки примерно в два раза, снизить расход аргона в 1,5-2 раза, не выдвигает ограничений по содержанию углерода и кремния в полупродукте, отчего его можно скомбинировать с любым плавильным агрегатом / 2 / . Использование для ЭТОЙ цели доменной печи, выплавляющей полупродукт с содержа ни ем I6-IB % хрома, позволит в сжатые сроки и с наименьшими капитальными затратами / 2 / увеличить производство и ликвидировать деф!цит нержавеющей стали без наращивания мощностей по получению ферросплавов.

Производство нержавеющей стали дуплекс-процессом доменная печь - конвертер ГКР будет экономически оправдано при достижении высоких показателей доменной плавки, в связи с чем первостепенное значение приобретает задача обеспечения ее высококачественным хромсодержащим сырьем.

Решению этой задачи посвящена настоящая работа, в которой последовательно анализировались и исследовались следующие положения: - теоретически обобщен имеющийся опыт выплавки феррохрома в доменных печах, технологические и шихтовые условия плавки; - рассмотрены свойства хромовых руд современной базы черной металлургии; - обобщены и проанализированы особенности подготовки хромовых руд к плавке методами окускования; - обоснован выбор способа подготовки хромовых руд к доменной плавке агломерированием и компонентов аглошихты; - определены оптимальные технологические параметры аглопроцесса, обеспечивающие получение прочного сырья с высокой производительностью; - проведена промышленная проверка разработанной технологии получения доменного хромсодержащего сырья; - оценены показатели доменной плавки феррохрома-полупродукта на подготовленном сырье и экономическая эффективность его использования, В работе защищаются: 1. Технология получения железохромового агломерата заданных СВОЙСТВ. 2 . Закономерности структуре- и текстурообразования при агломерировании смеси хромовой руды с железорудным концентратом и флюсом, их взаимосвязь с прочностными свойствами опека.

В.В.Михайлов / 8 / считал, что основной причиной, воспрепятствовавшей освоению выплавки феррохрома в доменных печах в прошлом столетии, являлась высокая тугоплавкость сплава. Он же сообщал / 8 / о лабораторных и заводских исследованиях, проведенных в УФАН СССР и на Челябинском ферросплавном заводе, показавших возможность получения малоуглеродистого феррохрома путем продувки в конвертере жидкого углеродистого феррохрома, выплавленного в доменной печи.

Позднее (1936 г . ) опыты были продолжены Уральским институтом металлов / 9 / . Повышение содержания хрома в сплаве до /|0»-45 % сопровождалось заметным увеличением его вязкости, что вызвало серьезные осложнения при отработке продуктов плавки.

В годы войны на Урале было освоено производство ЭД-процентного феррохрома в доменной печи / Е) / . В качестве хром содержащего компонента использовался сарановский хромистый же»* лезняк, обладающий высокой плотностью (пористость 4,0 %).

Кроме того в шихту входили железная стружка, марганцевая руда, известняк, гравий или динасовый бой. Плавку вели на глиноземисто^магнезиальных шлаках, выход которых составлял 1,3 т/т, а содержание в них окиси хрома изменялось от следов до 0,1 %.

Чугун с температурой I723-I773 К легко вытекал из летки, но быстро загустевал. Из-за высокого расхода кокса (3,5 т/т) в печи возгонялись и оседали в газоотводах трудновосстановимые окислы /SiOg , Яt20з » СаО , Нор • Температура шлака на выпуске колебалась в пределах 1793-1873 К. Выплавка феррохрома в течение 39 суток привела к заростанию горна и лещади печи.

В этот период сменено 28 фурм (всего на печи 9 фурм).

В дальнейшем / II / в шихту ввели хромистый шлак (38 % С^^из) шахтной печи, выплавлявшей малоуглеродистый феррохром.

Хромистый шлак труднее восстанавливается, чем сарановский хро« МИТ, но его использование позволило исключить из шихты кислый флюс при неизменном расходе известняка. Количество конечного шлака снизилось на 0,3-0,45 т/т, что, однако, отрицательно сказалось на нагреве горна и привело к снижению температуры феррохрома до I6B3-I7D К. Результаты плавок / 10,11 / свидетельствуют о том, что шлаковый режим до конца отработать не удалось. Высокий расход кокса обусловлен использованием неподготовленной шихты, низкой температурой дутья (963 К), большими потерями тепла в печах объемом 193 и 213 к?.

Немецкие металлурги, стоявшие на позиции легкоплавких шлаков, не могли обеспечить высокие температуры в горне, вследствие чего получили феррохром лишь с 32 ^ хрома при.расходе кокса 3,0-3,5 т/т сплава / 15 / . В опытах имело место заростание горна и лещади, выплавку феррохрома приходилось чередовать с выплавкой передельного чугуна.

В США в I962-I963 годах в доменной печи проведены плавки хромистого полупродукта для конвертерного передела /16,17/ .

В первой плавке шихтовыми компонентами служили кусковая хромовая руда, железная руда и агломерат, гравий, известняк и кокс.

При расходе кокса 1,52 т/т получено 807 т сплава со средним содержанием хрома 15 %• Работа печи на тугоплавком шлаке II (но % CaO , 31,65 % SiO^ , D.O %Я^^Оз, 13.45 % ЩО ) позволила иметь температуру сплава на выпуске I77I К. Во второй плавке в шихте использовали хромовую руду, железорудный агломерат, известняк, гравий и кокс. При таком же расходе кокса (1,52 т/т ) был получен сплав с 13,0-17,0 % хрома.

Достигнутые показатели по расходу кокса / 16, 17 / нельзя считать предельными, учитывая невысокий нагрев дутья (892 939 К) и использование неподготовленной шихты.

Из немногочисленных результатов рассмотренных работ можно заключить, что существующий опыт свидетельствует о возможности получения в доменных печах сплава с содержанием 16-18 % хрома и более при соблюдении определенных, чисто технологи ческих условий плавки. Резервом улучшения ее показателей является изменение шихтовых условии, т*е, использование подго товленного в соответствии с требованиями доменной плавки, сырья.

Решить вопрос о соответствии качества хромовых руд требованиям доменного передела позволило детальное рассмотрение их свойств.

Минералы, цементирующие зерна хромшпинелида, представлены, в основном, серпентином (кремнистый или магнезиальный цемент) или обохренным серпентином (железистый цемент). Другими мине ралами являются тальк, хлорит, магнезит, разновидности кварца, гидроокислы железа, которые присутствуючр в различном коли честве / 23 / .

Качество руд определяется химическим составом и физичес»ким состоянием.

Поставляемая Донским рудоуправлением руда удовлетворяет требованиям, указанным в табл.1.2 и I . 3 .

Температуры плавления хромшпинелида и пустой породы актю^ бинских хромовых руд превышают соответственно 2273 и 1673 К / 23 / . Вместе с тем В.И.Васильев с соавторами / 30 / и Х.Н.Кадарметов / 28 / указывают на низкую термостойкость кусковой хромовой руды. При прокалке во вращающейся печи куски растрескиваются и истираются. Аналогичное явление имеет место по мере опускания руды в ванне ферросплавной печи.

По мере возростания температуры эти процессы идут одновременно.

Пустая порода ускоряет восстановление окислов железа и хрома / 28 / . Это происходит за счет образования легкоплавких и жидкоподвижных шлаков, стока их с реакционной поверхности и оголения ее для непрерывного контакта с восстановителем.

Я.И»Долицкий предложил / 36 / брикетировать руду с восстановителем и необходимыми добавками. Процесс брикетирования, таким образом, превращался непосредственно в процесс шихтовки.

В современной практике основное развитие получило брике тирование хромовой руды совместно с восстановителем, что позволило получить высокие скорости.восстановления руды и увеличить производительность электропечей / hl^^^^& / . Так, восстановимость хромоугольных брикетов при I^f73-I573 К в 3-8 раз выше, чем хромовой руды / 42 / .

В зависимости от параметров установок сопротивление полученных брикетов сжатию составляет (0,8«24,5)*10^ Н/см^ / 52 / . Хромовую руду перед брикетированием необходимо измельчать до крупности менее 0,1-0,4 мм, а брикеты подвергать продолжительной (3-5 часов) сушке. Таким образом, частные для каждого из рассмотренных способов недостатки (низкие сопротивление на сжатие, термостойкость, влагостойкость брикетов, необходимость длительной обработки сырых брикетов со связующим) дают основание считать нецелесообразным использование в доменной плавке брикетированного хромсодержащего сырья.

1.3.2. Производство окатышей Авторы / 39 / получили окатыши из хромовой руды круп ностью 0-3 мм на связке из водного раствора силиката натрия, которые имели сопротивление раздавливанию всего 2,5*10'^ Н/окатыш, Д.Г.Хохлов с сотрудниками / 38 / приводят результаты испытания прочности окатышей из хромитового концентрата крупностью 0-0,2 мм с различным связующим. При добавке 4 % ССБ и сушке при температуре 393-523 К выход мелочи 0-5 мм после барабанного испытания составил 8,3 %, однако окатыши не обладали влагостойкостью. Окатыши на жидком стекле, высушенные при 573-773 К, дали 21 % мелочи.

Присадка к хромовой руде углеродсодержащих добавок позволила получить более восстановимые в твердом состоянии окаты ши / 41,42,4^,55'б7 / . Сопротивление высушенных хромоугольных окатышей на раздавливание составляет (0,7-1,0)»10'^ Н/окатыш / 41,57 / , что совершенно недостаточно для доменных печей.

Серьезным технологическим недостатком высокотемпературной обработки окатышей во вращающейся печи является настылеобразование / 63 / , что ограничивает содержание кремнезема в используемой для их получения руде до 5-6 % / 52 /• Значительное внимание в практике подготовки ферросплавного сырья уделено получению обожженных хроморудных окатышей.

П.А.Сахарук и Т.А.Медведева показали / вЧ / , что окатыши из хромового концентрата крупностью не менее 40 % фракции 0-0,147 мм имели сопротивление раздавливанию 9,8»10^ Н/окатыш.

Д.Г.Хохлову с сотрудниками / 38 / не удалось получить прочные окатыши из хромового концентрата даже при повышенной (1673 к) температуре обжига. Выход мелочи 0-5 мм после барабанного испытания составил 45 %» что было объяснено слабым развитием жидкофазного спекания тугоплавкого материала. Основной причиной низкой прочности окатышей следует, однако, считать недостаточно тонкий помол концентрата (0-0,2 мм), так как ввод в шихту 2 % известняка для облегчения образования шлаковой связки в окатышах привел к снижению содержания мелочи только до 39,5 %• Более поздними работами / 65-69 / доказана возможность получения обожженных хроморудных окатышей хорошего качества из тонкоизмельченных до 75-^0 % фракции менее 0,074 мм хромовых руд и концентратов.

По данным / 69 / обжиг окатышей без добавки твердого топлива при температуре 1573 К позволил получить сопротивление сжатию 2,3«10^ Н/окатыш. Упрочнение хроморудных окатышей достигается за счет твердофазной диффузии с рекристаллизацией хромшпинелида, жидкофазное спекание не развивается / 68,69 / .

Имеются сведения о производстве окатышей из тонкоизмельченного до 85 % фракции мельче 0,074 мм хромового концентрата в Финляндии / 70,71 / . Обожженные в шахтной печи при температуре I473-I573 К, они имеют сопротивление сжатию ( 2,0 2 ,9 ) • 10^ Н/окатыш.

В ФРГ / 72 / для обжига хроморудных окатышей используют установку "Леполь", представляющую собой комбинацию колосниковой решетки и вращающейся печи. Сушку и подогрев ведут на решетке, а обжиг - во вращающейся печи при температуре 15731673 К. Окатыши в зависимости от сорта хромовой руды имеют сопротивление сжатию (0,7-2,0)•10'^ Н/окатыш.

Высокая прочность обожженных хроморудных окатышей как в исходном состоянии, так и при восстановительно-тепловой обработке, делает их пригодными для доменной плавки по этим показателям. В то же время производство окатышей требует больших эксплуатационных затрат на тонкое измельчение руд и высокотемпературный обжиг и может оказаться экономически невыгодным.

Производительность процесса невелика.

Большой теоретический и практический интерес представ ляют результаты работы, выполненной на основании предложения Г»И.Лвдоговского и Х.Н.Кадарметова / 23 / изготовить агломерат из шихт, содержащих кроме хромовой руды полевой шпат и железную руду. Спеканием на агломашине с площадью просасывания 16,5 vr установлено, что получение хромоодержащего агломерата на машинах обычного типа не представляет трудностей, если в шихту введено достаточное количество связующих добавок. В этом случае тугоплавкие минералы хромовой руды связаны в прочный спек силикатной связкой, образованной из переплавленных добавок. Несмотря на то, что агломерат, поставленный Актюбинскому ферросплавному заводу, претерпел до восьми перевалок, он сохранил хорошую кусковатость, содержание фракции 10«100 мм составило 70,5 %» По результатам спекании удельная производительность агломашины составляла до 1,2 т/м^ч. Плавка агломерата в электропечи позволила повысить производительность и снизить расход электроэнергии благодаря более высокой в сравнении с кусковой хромовой рудой прочности и восстановимости агломерата.

Н.З.Плоткин / Ih / спекал порошковую хромовую руду крупностью 0-3 мм с содержанием iB % C2^0s с использованием в качестве топлива коксика или антрацитового штыба. Получить прочный спек не удалось даже при содержании топлива в шихте 10 %• Температура в спекаемом слое превышала 1973 К, а температура отходящего газа составляла 1353 К и содержание СО в нем 9-10 %f что создавало напряженные условия работы оборудования. Тем самым подтверждалось, что получить прочный спек из хромовой руды без добавок нельзя.

Заметное положительное влияние на прочность агломерата оказало повышение температуры в слое при применении комбинированного нагрева шихты / 38 / . Агломерат из хромовой руды с указанными добавками давал выход мелочи после барабанного испытания в пределах 18,5-28,6 % / 38 / , т .е . имел удовлетворительную для доменных печей прочность.

По имеющимся в литературе сведениям агломерация хромовых руд для получения электропечного феррохрома применяется лишь в Японии / 52,77 / , но в ограниченном масштабе, так как добавки к аглошихте снижают содержание хрома в сплаве. В качестве добавок используют железистый кварцит.

В целом возможность получения сырья с высокими прочностными свойствами, а также технологичность и высокая производительность аглопроцесса дают основание считать его пригодным для производства доменного хромсодержащего сырья.

1.^. Выбор способа окускования хромовых руд для доменной плавки и шихтовых компонентов для окускования. Постановка задачи исследования Анализ литературных данных показывает, что при подготовке хромсодержащего сырья для ферросплавных печей использовались или используются все известные методы окускования. В то же время, несмотря на отсутствие разработанной технологии окускования сырья применительно к доменным печам, можно считать установленным, что оно должно быть осуществлено одним из высоко *температурных процессов *- окомкованием или агломерацией, обеспечивающих получение продукта высокой прочности, Вместе с тем, наличие значительных запасов порошковатых, практически готовых к агломерированию хромовых руд, а также выделение при дроблении и сортировке руд на Донском ГОКе мелочи 0-10 мм предопределяет экономические преимущества их окускования агломерированием в сравнении с производством обожженных окатышей за счет снижения эксплуатационных расходов на измельчение. Кроме того, утилизация хромсодержащих отходов комплекса по производству нержавеющей стали (колошниковой пыли, пыли газоочисток, шламов), являющаяся непременным природоохранным мероприятием, может быть произведена только традиционным запеканием их в агломерат. Наряду с вышеизложенным более высокая производительность процесса агломерации продиктовали выбор его для подготовки хромовых руд к доменной плавке.

Известным опытом агломерирования порошковых актюбинских хромовых руд однозначно доказано, что непременным условием получения прочного агломерата из них является присадка в шихту относительно легкоплавкого компонента или смеси компонентов.

Требованиями к таким компонентам является низкое содержание в них вредных примесей ( в частности, фосфора), а также необходимость иметь их составляющие в составе шлака или сплава.

Одновременно плавка в доменной печи снимает ограничение на содержание С(хО в агломерате, что дает возможность интенсиф1Цировать процесс спекания и управлять качеством продукта. флюсовая база черной металлургии также располагает низкофосфористыми известняками (например, каракубские на Украине, липецкие, марсятские и др. / 85 / ) .

Из имеющихся в литературе данных о совместном агломерировании хромо- и железорудных компонентов нельзя однозначно определить оптимальные технологические параметры процесса. Спекание же хромовой руды с железорудным концентратом вообще не осуществлялось.

В этой связи за.дачей настоящей работы являлось создание высокопроизводительной технологии получения железохромового агломерата из смеси хромовой руды и железорудного концентрата, надежно обеспечивающей получение прочного сырья для доменной печи. Указанная задача решалась путем постановки следующих и с следований: - установление особенностей взаимодействия хромовой руды, железорудного концентрата и СаО при нагревании; - выбор оптимального соотношения в аглошихте хромовой руды и железорудного концентрата различного богатства; - выявление механизма формирования минералогического состава, структуры и текстуры железохромового агломерата; - определение влияния топливных условий (содержания углерода в шихте, крупности используемого топлива) на результаты спекания; - установление оптимального уровня офлюсования железохро« мового агломерата; - реализация в промышленных условиях технологии получения железохромового агломерата; - сравнительная оценка металлургических свойств железохромового агломерата и кусковой хромовой руды; - оценка эффективности применения железохромового агломерата при выплавке феррохрома в доменной печи.

2. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА СПЕКАНИЯ ЗКЕЛЕЗОХРОМОВОГО АГЛОМЕРАТА 2*1. Методика исследования Предпочтение агломерации как' способа подготовки хромсодержащего сырья продиктовало выбор соответствующей методики изучения процесса жидкофазного спекания, основанной на определении размягчения шихтовых компонентов и их смесей с последующим фазовым анализом продуктов взаимодействия. Исследования проводились на установке / 86 / , позволяющей фиксировать кинетику усадки образцов под нагрузкой 1,96'Ю^ Па при нагреве их от 873 до 1823 К с постоянной скоростью 0,17 К/с в атмосфере аргона.

Образцами для испытания служили засыпанные в алувдовый стаканчик внутренним диаметром 30 мм на высоту 50 мм и уплот ненные встряхиванием шихтовые материалы или порошки, сбрикетированные в цилиндры диаметром 16-мм и высотой 14 ^ I мм. О ходе размягчения судили по усадке установленного на образец штока с алундовым подпятником диаметром 15 мм. За температуру начала размягчения принималась температура начала опускания штока. По окончании опыта образцы охлаждались в атмосфере аргона в кон тейнере вне печи и определялся их фазовый состав на инфракрасном спектрометре URSO , под микроскопом " NBOphot- Я, « ^ аншлифах и на рентгеновском микроанализаторе "KAIffiKA".

Собственно процесс агломерации шихт заданного состава проводился на лабораторной агломерационной установке, изобра женной на рис,2«1. Установка состоит из цилиндрической аглочаши I внутренним диаметром 220 мм с двумя термопарными карманами 2, расположенными на расстоянии 150 и 50 мм от 20-миллиметрового слоя постели на колосниковой решетке. Вольфрам-молибдеО) о п Ч S я* « ш 0} о о ав а »• о S ! а а: CU новые термопары 3 (термопары ЦНИИЧМ) подключены к сапопищущему одноточечному потенциометру 4 типа KCII-4. Термопары вводились в СЛОЙ шихты с открытой скруткой, которая после кавдого замера заменялась.

Просасывание воздуха через шихту осуществлялось водокольцевым насосом 5 типа РМК-2 с очисткой газов в пылеуловителе б, снабженном пылевыпускным краном 7. Температура отходящих газов под колосниковой решеткой измерялась хромель-алюмелевой термопарой 8, подключенной к одноточечному самопишущему потенциометру 9 типа ПСР-1-03. Разрежение под колосниковой решеткой фиксировалось через импульсную трубку 10 на 1/-образном манометре II . Количество засасываемого в слой воздуха измерялось гребенкой ротаметров 12 типа Ш-Ф после установки на чашу колпака 13. Показания ротаметров корректировались с учетом потери напора на трассе до чаши по показаниям 1Г -образного манометра 14. Необходимое разрежение под колосниковой решеткой поддерживалось с помощью щековой задвижки 15 перед водокольцевым насосом. Расход газа на инжекционную горелку 16 для зажигания аглошихты измерялся ротаметром 17. Горелка над шихтой устанавливалась и отводилась с помощью контргруза 18.

Подготовленная шихта укледывалась в чашу на слои постели, из стабилизированного агломерата факции 10-20 мм того же состава, что и спекаемый агломерат. Об ее исходной газопроницаемости судили по скорости фильтрации воздуха через слой при вакууме под колосниками 2,9^ »10-^ ^ Па. Перед зажиганием на поверхность шихты засыпалось 100 г коксика. Зажигание производилось газовой горелкой в течение 60 с при постоянном вакууме под колосниками 7,85-10^ Па. После зажигания разрежение повышали до 9,8*10 Па, которое в течение всего периода спекания поддерживалось постоянным, в ходе опыта фиксировалось количество засасываемого воздуха, измерялась температура в слое и температура отходящего газа. По достижении максимума температуры отходящего газа водокольцевой насос выключался, пирог извлекался из чаши и взвешивался.


Каталог: wp-content -> uploads -> 2011
2011 -> Электив курс бойынша «аив-инфекциясының эпидемиологиясы, емдеуі және алдын алу» мпф қоғамдық денсаулық сақтау мамандығының 5 Курс студенттеріне 2011-2012 оқу жылына емтихан тест сұрақтары
2011 -> Қазақстан Республикасы Үкіметінің «Республикалық маңызы бар Тарих және мәдениет ескерткіштерінің мемлекеттік тізімін бекіту туралы»
2011 -> Юрий Башмет и симфонический оркестр «Новая Россия»
2011 -> Хром қосындыларының Әсері кезіндегі шажырқай лимфа түйіндерінің ЖҰмсақ бауының микроанатомиялық ҚҰрылымы
2011 -> Абстракционизм


Достарыңызбен бөлісу:
  1   2   3   4


©netrefs.ru 2019
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет